1.펀치를 사용하기 전에 주의하세요
①펀치를 청소한다
②펀치 표면에 긁힘, 움푹 들어간 부분이 있는지 확인
③녹이 슬지 않도록 오일을 제때 넣어주세요
④펀치를 설치할 때는 어떤 각도로도 기울이지 않도록 주의하시고, 올바른 위치에 설치하시기 바랍니다.
2. 툴링 조립 및 시운전
다이를 설치하고 조정할 때는 특히 주의해야 합니다. 스탬핑 다이는 비쌀 뿐만 아니라, 특히 대형 및 중형 다이는 무겁고 이동하기 어렵기 때문에 작업자의 안전이 항상 최우선이어야 합니다. 무한 위치 조정 장치가 있는 스탬핑 다이의 경우, 상단 및 하단 다이 사이에 백킹 보드를 추가해야 합니다. 펀치 작업대를 청소한 후, 테스트할 닫힌 금형을 테이블의 적절한 위치에 놓습니다.
프레스 슬라이더 스트로크는 공정 및 다이 설계 요구 사항에 따라 선택됩니다. 금형을 테이블로 옮기기 전에 하사점으로 조정하고 금형 닫힘 높이보다 10~15mm 더 크게 조정합니다. 슬라이더 연결봉을 조정하고 금형을 이동하여 금형 핸들이 정렬되었는지 확인합니다. 금형 핸들 구멍을 교정하고 적절한 금형 장착 높이에 도달합니다. 일반적으로 펀칭 다이는 먼저 하부 다이(조이지 않음)를 고정한 다음 상부 다이(조임)를 고정합니다. 압력 플레이트의 T볼트는 적절한 토크 렌치로 조여야(하부 다이) 동일한 볼트가 일관되고 이상적인 사전 클램핑을 갖도록 합니다. 힘. 나사산을 수동으로 조일 때의 물리적 강도, 성별 및 촉감 오류로 인해 사전 조임 힘이 너무 크거나 너무 작은 것을 효과적으로 방지할 수 있으며, 동일한 나사산에 대한 사전 조임 힘이 같지 않아 스탬핑 공정 중에 상부 및 하부 다이의 정렬 불량, 간격 변화 및 가장자리 벗겨짐이 발생할 수 있습니다. 포트 고장이 발생합니다.
스탬핑 다이 트라이아웃 전에 툴링은 완전히 윤활되어야 하고 정상 생산에 사용되는 재료는 준비되어야 합니다. 테스트 전에 금형이 정상적으로 작동하는지 확인하기 위해 공회전 스트로크 동안 3~5회 작업을 시작합니다. 다이에 펀치의 깊이를 조정 및 제어하고 다이 가이드, 공급, 푸시오프, 측면 압력 및 스프링과 같은 메커니즘 및 장치의 성능과 작동 유연성을 확인하고 확인한 다음 최상의 기술 조건을 달성하기 위해 적절한 조정을 합니다. 대형, 중형 및 소형 다이의 경우 생산이 중단된 후 3-10개의 조각이 초기 검사를 위해 테스트됩니다. 테스트에 통과한 후 10-30개의 조각이 재검사를 위해 테스트됩니다. 스크라이빙 검사, 펀칭 표면 및 버 검사 후 모든 치수 및 형상 정확도가 도면 요구 사항과 일치하면 생산을 위해 납품할 수 있습니다.
3. 스탬핑에 버 문제가 있습니다
①다이 갭이 너무 크거나 고르지 않은 경우 갭을 재조정하세요.
② 공구재료 및 열처리가 부적절하면 하부 금형에 역테이퍼가 생기거나 절삭날이 날카롭지 않게 되므로 재료를 합리적으로 선택하고 금형의 작업부는 초경으로 만들어야 하며 열처리 방법도 합리적이어야 한다.
③펀치나 인서트 등의 스탬핑 다이 마모
④상부금형이 하부금형에 너무 깊이 들어가므로 깊이를 조절한다
⑤가이드 구조가 정밀하지 않거나 조작이 부적절하다. 다이와 프레스기 가이드의 가이드 포스트와 부싱의 정확성을 점검하고 프레스 조작을 표준화해야 한다.
4. 폐기물이 튀어나옴
스탬핑 다이 갭이 크고, 펀치 다이가 짧고, 소재의 영향(경도, 취성), 속도가 너무 빠르거나, 스탬핑 오일이 너무 끈적거리거나 오일 방울이 너무 빠르면 스탬핑 진동으로 인해 소재 칩이 분산되고 진공 흡착 및 금형 코어 자기 제거가 충분하지 않으면 폐기 칩이 금형 표면으로 옮겨질 수 있습니다.
① 금형 클리어런스가 적정한가? 적정하지 않은 금형 클리어런스는 쉽게 스크랩 리바운드를 일으킬 수 있습니다. 소구경 구멍의 경우 클리어런스를 10% 줄입니다. 직경이 50.0mm보다 크면 클리어런스가 커집니다.
②소재 표면에 기름 얼룩이 있는가?
③ 스탬핑 속도 및 스탬핑 오일 농도 조절
④펀치, 인서트 및 소재의 자기소거
5. 으깨짐, 긁힘
①스트립이나 몰드에 오일이나 찌꺼기가 묻어있는 경우, 오일을 닦아내고 자동 에어건을 설치하여 찌꺼기를 제거해야 합니다.
② 금형 표면이 매끄럽지 않아 금형 표면 조도를 개선해야 한다.
③부품 표면경도가 부족하여 크롬도금, 침탄, 붕소화 등의 표면처리가 필요하다.
④변형으로 인해 재료가 불안정해지고 윤활성이 감소하며 압축응력이 증가하고 스프링 힘이 조절됩니다.
⑤점핑스크랩용 금형 가공
⑥ 생산과정에서 제품이 툴링 로케이터나 기타 장소에 부딪혀 긁힘이 발생할 경우, 툴링 로케이터를 개조하거나 낮추어야 하며, 작업 시 작업자가 주의해서 취급하도록 교육해야 합니다.
6. 굽힘 후 공작물 외부 표면에 스크래치가 발생합니다.
① 스트립 표면이 매끄럽지 않음, 스트립 청소 및 교정이 필요함
②성형 블록에 폐기물이 있습니다. 블록 사이의 폐기물을 청소합니다.
③성형 블록이 매끄럽지 않습니다. 성형 블록을 전기 도금하고 연마하면 하부 및 상부 다이의 매끄러움이 향상됩니다.
④펀치 굽힘 반경 R이 너무 작습니다.펀치 굽힘 반경을 늘려주세요.
⑤금형의 굽힘 간격이 너무 작습니다. 상하금형의 굽힘 간격을 조정합니다.
7.펀칭 구멍이 없습니다
펀칭 홀 누락은 일반적으로 발견되지 않은 펀치 파손, 금형 수리 후 펀치 설치 누락, 펀치 침몰 등과 같은 요인으로 인해 발생합니다. 툴링 수리 후 첫 번째 조각을 확인하고 샘플과 비교하여 누락된 부분이 있는지 확인해야 합니다. 침몰 펀치의 경우 상부 다이 백킹 플레이트의 경도를 개선해야 합니다.
8. 비정상적인 재료 스트리핑
① 스트리퍼 플레이트와 스탬핑 다이의 펀치가 너무 조여져 있거나, 스트리퍼 플레이트가 기울어져 있거나, 등가 나사의 높이가 일정하지 않거나, 기타 스트리퍼 부품이 부적절하게 설치되어 있는 경우, 스트리퍼 부품을 트리밍해야 합니다. 스트리퍼 나사는 슬리브와 육각 소켓 나사의 조합이어야 합니다.
② 스탬핑 다이의 틈새가 너무 작아서 펀치가 소재와 분리될 때 큰 탈형력이 필요하여 펀치가 소재에 물려 하부 금형 틈새를 늘려야 합니다.
③ 다이는 역테이퍼를 가지고 있으므로 다이를 트리밍합니다.
④다이의 블랭킹 홀과 하부 몰드 베이스의 누설 홀이 정렬되지 않았습니다. 누설 홀을 수리하십시오.
⑤원자재의 상태를 점검한다.원자재의 먼지가 금형에 묻으면 펀치가 재료에 물려 가공할 수 없다.휘어진 변형이 있는 재료를 펀칭한 후 펀치를 클램핑한다.휘어진 변형이 있는 재료가 발견되면 가공하기 전에 매끈하게 다듬어야 한다.
⑥펀치와 하부 다이의 무딘 모서리는 제때 날카롭게 해야 합니다. 날카로운 모서리가 있는 금형은 아름다운 절단면을 만들어낼 수 있습니다. 무딘 모서리는 추가적인 펀칭 힘이 필요하고, 공작물의 횡단면이 거칠어 큰 저항을 만들어내고 펀치가 재료에 의해 물립니다.
⑦경사형 펀치의 올바른 사용
⑧마모 최소화, 윤활 조건 개선, 플레이트 및 펀치 윤활
⑨스프링이나 고무의 탄성이나 피로 손실이 부족합니다. 스프링을 제때 교체하십시오.
⑩가이드 포스트와 가이드 부싱 사이의 간격이 너무 큽니다. 가이드 포스트와 가이드 부싱을 수리하거나 교체하십시오.
⑪평행도 오차 누적, 재연삭 및 조립
⑫펀치나 가이드 포스트가 수직으로 설치되지 않았습니다. 수직성을 확보하기 위해 재조립하십시오.
9. 굽힘 모서리가 직선이 아니고 크기가 불안정합니다.
①크림핑 또는 사전 굽힘 공정 추가
②소재의 압착력이 부족하여 압착력을 증가시킨다
③상하 다이의 둥근 모서리가 비대칭으로 마모되었거나 굽힘력이 고르지 않습니다. 상하 다이의 간격을 조정하여 균일하게 하고 상하 다이의 둥근 모서리를 연마합니다.
④높이 치수는 최소 한계 치수보다 작을 수 없습니다.
10. 압출된 소재는 곡면에서 얇아진다
①.갭이 너무 작고 필렛이 너무 작습니다.
11. 오목한 부분 바닥이 고르지 않아요
①원료 자체가 고르지 않아 수평을 맞춰야 함
②상판과 원료의 접촉 면적이 작거나 배출력이 충분하지 않습니다. 배출 장치를 조정하여 배출력을 높여야 합니다.
③하단 다이에 배출 장치가 없습니다. 배출 장치를 추가하거나 수정해야 합니다.
④포밍스테이션 증가
12.스테인리스 스틸 플랜징 변형
원료를 플랜징하기 전에 고품질 성형 윤활제를 사용하면 제품이 금형에서 더 잘 분리되고 성형 중에 하부 금형 표면에서 부드럽게 움직일 수 있습니다. 이렇게 하면 재료가 구부러지고 늘어날 때 발생하는 응력을 분산할 수 있는 기회가 더 많아져 성형된 플랜지 구멍의 가장자리에서 변형이 발생하고 플랜지 구멍의 바닥에서 마모되는 것을 방지할 수 있습니다.
13.재료의 변형
테이프에 많은 구멍을 뚫어 테이프의 평탄도가 떨어지는 것은 스탬핑 응력이 축적되었기 때문일 수 있습니다. 구멍을 뚫을 때 구멍 주변의 재료가 아래로 늘어져 판의 윗면의 인장 응력이 증가합니다. 아래로 펀칭하는 동작은 또한 판의 아랫면의 압축 응력을 증가시킵니다. 적은 수의 펀칭의 경우 결과가 명확하지 않지만 펀칭 수가 증가함에 따라 인장 및 압축 응력도 재료가 변형될 때까지 기하급수적으로 증가합니다.
이 왜곡을 제거하는 한 가지 방법은 다른 모든 구멍을 펀칭한 다음 돌아가서 나머지 구멍을 펀칭하는 것입니다. 이렇게 하면 시트에 동일한 응력이 생성되지만 동일한 방향으로 연속 펀칭 컷을 하나씩 수행하여 발생하는 인장/압축 응력 축적이 해소됩니다. 또한 이를 통해 첫 번째 구멍 배치가 두 번째 구멍 배치의 부분 변형 효과를 공유할 수 있습니다.
14. 공구 마모
①스탬핑 다이용 마모된 가이드 부품 및 펀치를 적시에 교체합니다.
② 금형 간격이 불합리(너무 작음)한지 확인하고 하단 금형 간격을 늘려준다.
③마모를 최소화하고 윤활 조건을 개선하며 판과 펀치를 윤활합니다. 오일 양과 오일 주입 횟수는 가공된 재료의 조건에 따라 달라집니다. 냉연 강판 및 내식성 강판과 같은 녹이 없는 재료의 경우 금형에 오일을 채워야 합니다. 오일 충전 지점은 가이드 부싱, 오일 충전 포트, 하부 금형 등입니다. 가벼운 엔진 오일을 사용하십시오. 녹이 슨 재료를 가공할 때 녹 미세 분말이 펀치와 가이드 부싱 사이의 공간으로 빨려 들어가 먼지가 발생하여 펀치가 가이드 부싱에서 자유롭게 미끄러지지 않습니다. 이 경우 오일을 바르면 녹이 재료에 붙기 쉽습니다. 따라서 이러한 종류의 재료를 펀칭할 때는 대신 오일을 깨끗이 닦아내고 한 달에 한 번 분해하여 가솔린(디젤) 오일을 사용하여 펀치와 하부 다이의 먼지를 제거하고 다시 조립하기 전에 깨끗이 닦아야 합니다. 이렇게 하면 금형의 윤활성이 양호해집니다.
④부적절한 연삭 방법은 금형의 어닐링을 유발하고 마모를 심화시킵니다. 부드러운 연마 연삭 휠을 사용하고, 소량의 절삭량을 사용하고, 충분한 냉각수를 사용하고, 연삭 휠을 자주 청소해야 합니다.
