표면 긁힘은 스탬핑 부품 생산 공정에서 흔히 발생하는 품질 결함으로, 주요 자동차 제조업체 공장에서 널리 퍼져 있습니다. 한편으로는 생산공정의 안정성과 생산성을 저하시켜 부품의 불량률을 증가시키며, 다른 한편으로는 툴링의 마모를 더욱 심각하게 하여 툴의 수명을 단축시키고, 스탬핑된 부품의 정확성은 또한 금형 수리 횟수와 생산 중단 시간을 증가시킵니다.
긁힘의 원인의 본질은 공작물 표면과 금형의 국부적 접착(폐색)에 의한 것으로 긁힘 문제를 개선하는 방법은 다양합니다. 기본 원리는 스탬핑 도구 사이의 마찰 특성을 변경하는 것입니다. 그리고 스탬핑된 부품을 사용하여 마찰이 접착하기 쉽지 않은 재료로 대체됩니다. 툴링이 부품 생산을 시작한 후 일반적으로 긁힘 문제를 개선하는 다음과 같은 방법이 있습니다.
1, 경도를 높이기 위해 도구 구성 요소 재료를 변경하십시오.
2, 크롬 도금, PVD 및 TD와 같은 공작물의 표면을 처리합니다.
3, 툴링 공동의 나노 코팅(예: RNT 처리 등);
4, 툴링과 스트립 재료 사이에 층을 추가하여 툴링에서 부품을 분리합니다(예: 윤활제 또는 특수 윤활제 적용 또는 PVC 또는 기타 재료 층 추가).
5, 자기 윤활 코팅 강판 사용
의 차이점에 대해 이야기합시다TVD, PVD 및 RNT표면 처리.
TD는 간단히 열확산 초경 코팅 공정이라고 부릅니다.,TD 코팅의 주요 특징은 높은 경도, HV 최대 3000, 높은 내마모성, 인장 및 내식성 특성입니다. TD의 수명은 약 100,000배입니다. 그러나 TD는 고온에 속합니다. 처리, 그래서 고품질 공구강 재료를 요구합니다. 처리 공정 중에 열 응력, 위상 응력 및 특정 부피의 변화로 인해 공구강이 변형되고 균열이 생기기 쉽습니다. 또한 TD 코팅이 완료된 후, 2차 가공이 매우 어렵고 설계 변경 및 금형 수리 요구 사항을 충족하기가 어렵습니다. 따라서 표면 처리가 완료된 공구의 경우 원래 처리 코팅을 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 표면 TD 코팅에 영향을 미칩니다. 품질. 더욱이, TD 코팅의 수명은 3-4회 처리 후에 더 짧아질 것입니다.
PVD(물리적 기상 증착),PVD 코팅은 물리적 기상 증착을 통해 이루어지는 표면 처리입니다. 인장강도가 좋고, 코팅의 경도가 HV2000-3000 이상에 도달할 수 있어 내마모성이 뛰어납니다. 가공 온도는 TD보다 상대적으로 500도 낮으며 공작물 변형이 적고 수명에 영향을 주지 않고 여러 번 가공할 수 있습니다. 그러나 도금층과 가공물의 결합이 불량하여 심인발형 금형 및 고압 금형에서는 도금층이 탈락되기 쉽고 인장강도 및 마모에 영향을 주지 않는다. - 저항 효과.
RNT는 최근 몇 년 동안 새로운 기술입니다. 그 개념은 RNT 코팅액이 툴링 캐비티 코팅에 압력을 가해 코팅 나노분자가 툴링 표면에 확산되고 역할을 하여 나노금속 탄화물 코팅층을 형성하는 과정, 내부에서 외부로 팽창하는 과정, 금형 작업 시간이 증가함에 따라 두께와 경도가 증가합니다. 코팅 두께는 0입니다.1-1μm, 금형을 적용한 경우에도 코팅 경도는 HV{3}}입니다. 큰 하중을 가해도 기재의 소성변형으로 인해 표면의 코팅층이 떨어져 파손되는 현상이 없으며, 금형의 작업시간과 횟수가 증가함에 따라 안쪽에서 바깥쪽으로 두께와 경도가 증가합니다. 번 코팅되어 있습니다. 작업 시간과 코팅 횟수에 따라 코팅층의 두께와 경도가 증가합니다. 100-500개의 제품은 RNT 코팅을 1회 적용한 후 긁힘이 없음을 보장할 수 있습니다. 하지만 긁힘이 심한 부품, 생산 공정에서 열이 발생하는 부품, 초고강도 플레이트에 이 기술을 적용하는 것은 아직 미숙하고, 비용도 많이 든다.
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