자동차 스탬핑 부품 버 문제는 모든 관련 기업이 직면한 어려운 문제이며 Toyota 트리밍 버 1회 통과율은 약 90%이며 대부분의 국내 기업의 1회 통과율은 {{ 4}}%. 그에 따른 재작업은 생산 효율성을 제한할 뿐만 아니라 비용을 증가시키고 기업의 경쟁력을 저하시킵니다. 버가 발생하는 원인은 공정불량, 설계불합리, 가공정밀도 부족, 조립표준화, 공구조립의 기본작동 미표준화 등 여러 가지가 있는데 이러한 요인은 메인 버에 의해 발생합니다. 이유. 따라서 우리는 버 분석으로 인해 발생하는 주요 문제의 모든 측면에 대한 공정 설계, 구조 설계, CNC 가공, 도구 조립을 분석하고 참고용으로 개선 조치를 제시합니다!
툴링 프로세스 설계
1, 결함:
①현재 사절선은 Autoform을 중심으로 역계산되고 있으며, 전체적인 사절선은 허용범위 내에 있을 수 있으나 국소적으로 미세한 요철 모양의 존재가 존재하며 최고와 최저의 차이는 약 0 정도이다. 2mm의 경우 가공 오차가 크고, 동시에 조립이 완료된 후 연마 작업자가 주의를 기울이지 않으면 봉우리가 쉽게 떨어져 나가 국부적인 간격이 너무 커집니다. 한편, 날카로운 모서리가 있는 트리밍 라인 모서리의 곡선이 불규칙한 것도 코너 버가 발생하는 원인 중 하나입니다.
②사절 블랭킹 각도 역시 사절 버에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 제품 제조 가능성이 낮기 때문에 공정 설계, 부품 트리밍 펀칭 각도, 둔각 트리밍이 30도보다 크거나 급성 트리밍이 15도보다 클 수 있습니다. 펀칭 각도가 너무 크거나 펀칭 각도가 너무 작으면 버가 발생할 수 있습니다.
2, 개선
①트림라인 역계산이 완료된 후, 툴 디자이너는 제품의 주요 특징과 제품 모서리의 둥근 모서리 모양을 수동으로 수정하여 결합하여 제품의 원활한 전환을 보장하고, 모서리는 최대한 멀리 있도록 합니다. 날카로운 모서리를 피하기 위해 둥근 곡선입니다(둥근 모서리가 R3보다 커야 처리가 가능함).
②제품 제작 불량으로 인해 국부적인 사절 각도가 설계 사양을 벗어난 경우, 인수 시 원활한 의사소통을 위해 금형을 늘리지 않으면 위험 보고서를 작성해야 합니다.
툴링 구조 설계
1, 결함
①리본이 너무 길고 펀치 및 다이 엣지 밴드 디자인이 너무 길고 디자인 사양에 맞지 않습니다. 이로 인해 가공 및 공구 조립에 큰 어려움이 발생했습니다.
②트리밍 중 측면 힘이 존재하고 이에 대응하기 위한 합리적인 조치가 부족하다는 점도 결국 이를 완전히 제거할 수 없게 만드는 중요한 요소입니다.
2, 개선
리본의 길이는 아래 다이어그램에 따라 설계되고 가공됩니다.
CNC 가공
1, 결함
① 간격 간격이 너무 작거나 크면 도구 조립 중에 버가 발생할 수 있습니다.
②빈 커터의 가공이 부적절하여 수직 모서리 연삭 작업량이 증가합니다.
③모퉁이가 제대로 정리되지 않아 나중에 버가 생기기 쉽습니다.
2, 개선
①트리밍 인서트의 다양한 재질에 대한 가공 매개변수 및 마진의 차별화;
②종료 후 점검점수 증가는 프로그램 시트에 직접 반영되어야 한다.
③에지 파인더를 사용하여 탐지할 수 없으며 백분율 테이블을 사용해야 하며 자체 테스트 테이블 평가 노력의 신뢰성을 높여야 합니다.
④일반 인서트 빈 커터 가공은 100%가 아니며 순서를 바꿀 수 없습니다.
도구 조립
1. 툴링 조립은 가장 중요한 것 중 하나입니다. 이 공정으로 인해 주로 다음과 같은 이유로 버가 생성됩니다.
①절차 축소와 불합리한 격차 해소가 가장 큰 원인
②블레이드의 가장자리가 수직이 아니고 데이텀이 좋지 않으며, 반복적인 스탬핑이나 공작 기계 변경 후에 여유 간격이 커져 버가 생성됩니다.
③트림 엣지 블록을 하단에 조립할 때 찌꺼기로 깨끗하지 않으며, 분해 및 재조립 후 엣지가 수직이 아니어서 버(Burr)가 발생합니다.
④포지셔닝 핀이 빡빡하지 않고 재조립 후 간격이 적당하지 않아 버가 발생할 수 있습니다.
⑤경도가 충분하지 않아 반복적으로 스탬핑하면 버가 발생합니다.
2, 개선
①재료 두께가 다르면 서로 다른 여유 간격이 사용됩니다. 블랭킹 크기는 하단 다이 크기를 기준으로 하고 여유 간격은 상단 다이에 적용됩니다. 펀치 크기는 상단 다이를 기준으로 하고 여유 간격은 하단 다이에서 가져옵니다.
②가장자리를 수직으로 제작하여 10mm 이하의 인대를 클리어하여 작업부담을 줄일 수 있습니다.
③툴링 조립 전에 인서트가 모두 깨끗한지 주의 깊게 확인해야 하며, 나사 구멍에 찌꺼기가 있는지도 확인해야 합니다.
④완료 후 인서트와 핀에 대한 무작위 검사가 필요합니다. 그 중 하나라도 실패할 경우 100% 전수검사를 실시하고 책임자가 직접 감독하여 시정하도록 한다.
⑤경도검사는 공정검사와 최종검사로 나누어지며, 공정검사는 담금질 후, 최종검사는 제품 종료 후 사절 버 합격률이 요구사항을 만족한 후에 실시한다. 스톱의 변화나 버의 변화로 인한 경도 부족을 피하십시오. 트리밍 버 문제는 공구 조립의 문제일 뿐만 아니라 모든 부서의 작업 품질도 매우 중요합니다. 모든 부서에 주의를 기울여야 하며 진지하게 받아들여야 합니다.
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