설비 점검

• 자동차 부품 조립:

검사 장치는 자동차 산업이나 기타 산업에서 섀시 요소 및 내부 부속품과 같은 구성 요소의 치수를 확인하기 위해 널리 사용됩니다. 이는 조립 중에 부품이 올바르게 결합되고 엄격한 성능 표준을 충족하는지 확인합니다.

• 대량 생산 환경:

동일하거나 유사한 부품이 대량으로 생산되는 경우 검사 장치는 균일성과 정밀도를 보장하기 위한 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다. 이는 품질 저하 없이 생산 목표를 달성하는 데 중요합니다.

• 전문 측정 도구 교체:

검사 장치는 플러그 게이지 및 OD 게이지와 같은 특수 측정 도구에 대한 다양한 대안으로 사용됩니다. 이 제품은 정확한 측정을 제공하는 동시에 작동이 단순하므로 자동차, 항공우주, 전자 제품 등의 광범위한 제조 응용 분야에 적합합니다.

고정 장치 검사는 금속 스탬핑이나 플라스틱 사출과 같은 제조 산업에서 매우 중요한 역할을 하며 제품이 원하는 사양 및 표준을 준수하는지 확인하는 데 도움이 됩니다. 다음과 같은 장점이 있습니다.

1. 이는 기계에 공작물을 표시, 측정 및 설정하는 노력을 줄이거나 때로는 없애 생산 효율성을 높입니다.
2. 가공 정확도가 향상되고 호환성이 보장됩니다.
3. 지그와 치구의 체결 강성이 높아 종자, 이송, 절입량 증가로 생산성이 향상됩니다.
4. 두 개 이상의 공작물을 동시에 가공할 수 있거나 절삭 공구 수로 인해 생산성이 향상됩니다.
5. 수동 처리 작업을 줄여 인력을 절약합니다.
6. 조작이 간단하고, 준숙련 노동이면 충분합니다.
7. 공작기계의 다양성을 높입니다.
8. 공작물과 공구는 작업 전에 무시할 수 있는 시간 내에 자동으로 정확한 위치에 상대적으로 배치됩니다. 따라서 제품 주기 시간이 단축됩니다.
9. 대량 생산 시 치수 변동이 매우 적기 때문에 지그와 고정 장치를 사용하여 제조 공정을 지원하므로 일관된 품질이 유지됩니다.
10. 생산주기를 단축시켜 생산능력을 증대시킵니다.
11. 동일한 공작물에 두 개 이상의 도구를 사용하여 작업할 수 있습니다.
12. 사용된 지그 및 치구의 품질이 보장된다면, 제품의 크기를 별도로 검사할 필요가 없으므로 품질 검사 시간을 절약할 수 있습니다.

검사 장치를 설계하고 제작하는 것은 신중한 계획, 세부 사항에 대한 주의, 엔지니어링 원리에 대한 심층적인 지식이 필요한 제조 공정의 정확성을 보장하기 위한 중요한 단계입니다. 다음은 이 프로세스를 진행하는 데 도움이 될 수 있는 몇 가지 단계입니다.

1. 우선, 정보 수집에는 치수, 공차 및 검사가 필요한 특수 요구 사항이나 기능이 포함되어야 합니다.
2. 특수 소프트웨어를 사용하여 부품의 3D CAD 모델을 구성한 후에는 이 모델을 검사 장치 설계의 기초로 사용하십시오. 기준점 정렬에 중점을 두고 측정 장비에 접근할 수 있도록 하는 것은 설계 성공에 매우 중요합니다.
3. CAD 모델이 완성되면 알루미늄이나 강철과 같은 적절한 재료를 사용하여 고정 장치 설계를 시작합니다. 이 설계 단계에서는 안정성, 강성 및 조립 용이성을 최우선으로 생각하십시오. 고정 장치에는 측정을 위해 부품을 정확하게 배치하는 기능이 포함되어야 합니다. 엔지니어링 도면의 데이텀 참조를 사용하여 이러한 위치를 정확하게 찾아냅니다.
4. 간단한 go/no-go 게이지부터 보다 복잡한 전자 프로브 또는 비전 시스템에 이르기까지 정확한 측정을 달성하려면 검사 장치 설계에 다양한 게이지 또는 센서를 포함하는 것을 고려하십시오.
5. 설계를 마무리하기 전에 가능하면 가상 시뮬레이션을 수행하여 작동 중 다른 구성 요소와의 간섭이나 충돌 가능성을 감지하고 기능성을 보장하며 나중에 비용이 많이 드는 재작업을 줄이세요. 이렇게 하면 나중에 비용이 많이 드는 재작업을 방지하는 동시에 효율성을 보장하는 데 도움이 됩니다.
6. 디자인이 승인되면 제작을 진행하기 전에 디지털 방식으로 철저하게 검증합니다. 밀링 드릴링 선삭과 같은 CNC 가공 기술은 톱 파일 드릴과 같은 기존 수공구와 함께 활용하여 최종 조립 제품에 대해 고객이 제공한 사양에 따라 모양을 자르고 개별 구성 요소를 조립할 수 있습니다.