가공 부품
회사 프로필
HT TOOL은 최대 1300mm 너비의 중간 수준부터 복잡한 부품까지 프로그레시브 툴링에 대한 경험이 풍부합니다. 고객은 진보적인 도구를 통해 최대의 생산성/품질을 달성할 수 있을 것으로 기대할 수 있습니다.
우리를 선택하는 이유
풍부한 경험
고객에게 다양하고 최고 품질의 금형 제작 서비스를 지속적으로 제공하고 정밀성, 정확성, 속도 및 효율성으로 일류 금속 스탬핑 금형 및 부품을 제공합니다.
원스톱 솔루션
HT TOOL은 공구 및 금형 산업에 신뢰할 수 있는 원스톱 솔루션을 제공하고 당사의 강점을 통해 금속 스탬핑 금형 산업에서 선호되는 공급업체가 되기 위해 최선을 다하고 있습니다.
전문팀
툴링 설계 부서에서는 고객에게 포괄적인 서비스를 제공할 수 있습니다. 우리의 프로젝트 관리자(x2)는 프로젝트 개발 과정과 금형 대량 생산 과정에서 고객과 영구적으로 접촉합니다.
맞춤형 서비스
당사의 조립 장치는 고객 만족을 염두에 두고 각 부품에 가치를 추가하여 고객의 요구 사항을 충족할 수 있는 최대의 유연성을 제공합니다.
가공 부품은 어디에나 있습니다. 가공 부품은 다양한 방식으로 형성될 수 있습니다. 가공 과정은 수동으로 이루어질 수 있으며, 기계공(가공 장비의 숙련된 전문 작업자)이 기계를 밀처럼 다루며 공작물을 원하는 모양으로 수동으로 절단합니다.
가공 부품은 제어된 재료 제거 프로세스를 가리키는 광범위한 용어인 가공 프로세스를 통해 생성된 구성 요소입니다. 가공에는 원재료 조각을 원하는 형태나 부품으로 만들기 위해 밀링, 터닝, 드릴링, 연삭과 같은 다양한 기술이 포함됩니다. 여기에는 금속 블록을 복잡한 기어로 변환하거나 플라스틱 막대를 정밀한 기기 구성 요소로 변환하는 작업이 포함될 수 있습니다.
가공 부품의 장점
좋은 프로토타입
가공된 부품은 일회성으로 제작할 수 있기 때문에 프로토타입으로 적합하고 저렴합니다.
가공의 재료 다양성은 기업이 여러 가지 금속 합금이나 복합 플라스틱으로 가공된 부품을 주문하여 테스트 조건에서 어떤 부품이 가장 잘 작동하는지 확인할 수 있음을 의미합니다.
품질
가공된 부품은 매우 높은 수준으로 제작될 수 있습니다. 아마도 더 중요한 것은 고객이 기계 기술자가 충족해야 하는 공차를 지정할 수 있다는 것입니다. 이는 기계공 또는 기계 작업자가 공차가 엄격한 가공 부품 및 개별 기능에 추가 시간을 할애할 수 있음을 의미합니다.
사출 금형도 엄격한 공차로 제작할 수 있지만 각 개별 성형품을 그렇게 높은 표준으로 유지할 수는 없습니다.
힘
가공된 부품은 일반적으로 주조되거나 압출된 블랭크라고 알려진 단단한 재료 조각에서 절단됩니다. 이는 예를 들어 한 레이어가 다음 레이어 위에 구축되는 한 축을 따라 훨씬 약할 수 있는 3D 인쇄 부품에 비해 매우 강력합니다.
표면 마무리
가공된 부품은 유동선, 분사, 파팅라인 플래시 등 성형과 관련된 표면 품질 문제를 방지합니다. 적당한 양의 후처리를 통해 가공된 부품의 표면 마감 수준을 매우 높은 수준으로 끌어올릴 수 있습니다.
가공 부품 가공 공정 분류
일반적으로 모든 가공 공정은 기존 가공과 비전통 가공이라는 두 가지 가공 범주로 나눌 수 있습니다. 과잉 재료를 제거하는 데 사용되는 도구에 따라 프로세스가 다릅니다.
기존 가공
기존 가공은 기계적 프로세스를 나타냅니다. 기계 기술자는 날카로운 도구를 사용하여 부품에서 과도한 재료를 잘라냅니다.
비 전통적인 가공
비전통적인 가공 공정에는 화학적 가공과 열 가공이라는 두 가지 하위 범주가 포함됩니다.
화학 가공:이 공정에는 온도 조절 식각 화학물질 욕조를 사용하는 작업이 포함됩니다. 화학 물질은 부품에서 재료를 제거하여 지정된 모양의 금속 부품을 만듭니다. 화학적 가공은 일반 공정일 수도 있고 전기화학 공정일 수도 있습니다.
열 가공:이 공정에서는 과도한 재료를 제거하기 위해 레이저 또는 산업용 토치와 같은 열 에너지원을 사용하여 금속 부품에 강한 열을 집중시킵니다. 열가공의 종류에는 토치절단, 방전가공, 고에너지빔가공 등이 있습니다.
가공 부품을 설계하는 방법은 무엇입니까?
제조를 위한 설계(DfM) 원칙, 즉 사용될 제조 프로세스를 기반으로 부품을 설계하는 것이 항상 가장 좋습니다. 가공용 부품은 예를 들어 3D 프린팅용 부품과 다르게 설계해야 합니다.
언더컷
언더컷은 표준 절단 도구를 사용하여 실행할 수 없는 공작물 절단입니다(부품의 일부가 이를 방해하고 있기 때문). 예를 들어 T자형 절삭 공구와 같은 특수 절삭 공구와 특수 가공 설계 고려 사항이 필요합니다.
절삭 공구는 표준 크기로 제작되므로 언더컷 치수는 공구와 일치하도록 전체 밀리미터 단위여야 합니다. (표준 절단의 경우 도구가 조금씩 앞뒤로 움직일 수 있으므로 이는 중요하지 않습니다.)
벽 두께
벽이 너무 두꺼우면 변형되는 성형 부품과 달리 가공 부품은 특히 얇은 벽을 처리할 수 없습니다. 디자이너는 얇은 벽을 피해야 하며, 얇은 벽이 디자인에 필수적인 경우 사출 성형과 같은 공정을 사용해야 합니다.
돌출부
얇은 벽과 마찬가지로 높은 돌출 부분은 가공하기 어렵습니다. 절삭 공구의 진동으로 인해 단면이 손상되거나 정확도가 낮아질 수 있기 때문입니다.
공동, 구멍 및 스레드
가공 부품을 설계할 때 구멍과 공동은 절삭 공구에 따라 달라진다는 점을 기억하는 것이 중요합니다.
캐비티와 포켓은 캐비티 너비의 4배 깊이까지 부품으로 가공될 수 있습니다. 더 깊은 구멍은 필요한 절삭 공구 직경으로 인해 필연적으로 날카로운 모서리가 아닌 둥근 필렛으로 끝납니다.
드릴 비트로 만든 구멍의 깊이도 드릴 비트 너비의 4배를 넘지 않아야 합니다. 그리고 구멍 직경은 가능하다면 표준 드릴 비트 크기와 일치해야 합니다.
규모
CNC 가공 부품은 기계의 제작 범위 내에서 제작되기 때문에 크기가 제한되어 있습니다. 가공된 부품의 크기는 400 x 250 x 150mm 이하여야 합니다. 회전된 부품의 크기는 Ø 500mm x 1000mm를 넘지 않아야 합니다.
가공 부품에는 어떤 재료가 사용됩니까?
가공된 부품은 다양한 목적에 맞게 다양한 재질로 제공됩니다. 이 공정은 다목적이며 광범위한 금속 및 플라스틱에 탁월한 결과를 제공합니다.
스테인레스 스틸
가공 부품이 필요한 많은 응용 분야에는 최고 품질의 재료도 필요합니다. 스테인레스강은 강하고 내부식성이 강한 대표적인 예입니다. 실제로 스테인리스강 범주에는 다양한 금속 합금이 있으며 각 합금은 가공 부품에 고유한 용도로 사용됩니다.
놋쇠
황동은 뛰어난 내식성과 내마모성으로 인해 오늘날에도 여전히 가장 널리 사용되는 금속 중 하나입니다. 또한 가공이 매우 쉽기 때문에 믿을 수 없을 정도로 광범위한 황동 부품을 가공할 때 비용 효율성이 매우 높습니다.
알류미늄
가공된 알루미늄은 여러 산업 분야에서 채택이 증가하고 있습니다. 믿을 수 없을 정도로 가벼운 알루미늄은 많은 응용 분야에서 강철을 대체하고 있습니다. 그러나 이는 작업하기 어려운 금속이므로 기업은 최상의 결과를 얻으려면 정밀 기계 공장에 의존해야 합니다.
플라스틱
대부분의 사람들은 금속을 기계 부품과 연관시키지만 이 기술은 다양한 유형의 플라스틱에도 잘 적용됩니다. 3D 프린팅 부품의 적층 방식에 비해 효과적인 절삭 가공 방식을 제공합니다.
가공된 부품 표면 마감
다양한 호환 가능한 후처리 작업은 가공된 부품의 표면 질감과 기능을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 다음은 표준 가공 부품의 표면 마감 중 일부입니다.
가공된 그대로
가공 마감 옵션에는 가공 부품에 표면 처리를 적용하는 작업이 포함되지 않습니다. 가공된 부품이 CNC 기계에서 나올 때의 정확한 표면 상태입니다. 이는 종종 내부의 비외장적인 기능성 부품에 적합합니다.
분말 코팅
분체 도장 마감에는 선호하는 색상의 분체 페인트를 가공된 부품에 뿌린 후 오븐에서 굽는 과정이 포함됩니다. 가공된 부분에 견고한 코팅을 형성하여 내마모성을 향상시킵니다. 코팅은 일반 페인트 코팅보다 내구성이 뛰어납니다.
양극산화처리
이 전기화학적 공정은 알루미늄 가공 부품의 내식성을 향상시킵니다. 금속 부품에 긁힘 방지 및 부식 방지 층을 형성합니다. Type II 양극 산화 공정은 알루미늄 가공 부품에 부식 방지 마감 처리를 제공합니다. 반대로, Type III 양극 산화 처리는 가공 부품에 더 두꺼운 코팅을 생성하여 내마모성과 내화학성을 향상시킵니다.
비드 블래스트
이는 가공된 부품의 표면에 고속으로 연마재(작은 구슬)를 발사하는 과정을 포함합니다. 이 프로세스는 날카로운 모서리, 버 및 잔류 물질을 제거하는 데 도움이 됩니다. 그러나 이 프로세스를 수정하여 특정 수준의 거칠기를 달성할 수 있습니다. 그러나 비드 블라스팅은 이 절차에서 재료가 제거되고 가공된 부품의 형상에 영향을 미칠 수 있으므로 미세한 형상과 호환되지 않을 수 있습니다.
가공 부품의 응용은 무엇입니까?
항공우주:
항공우주 부문은 항공기 및 우주선 부품의 가공 부품에 의존합니다. 가공 구성품은 높은 정밀도와 신뢰성이 중요한 엔진 부품, 랜딩 기어, 제어 시스템 및 기타 항공우주 응용 분야에서 자주 사용됩니다.
의료:
가공된 부품은 의료 분야에서 중요한 위치를 차지합니다. 가공부품은 수술기구, 정형외과용 임플란트, 의료기기, 진단기기 등을 생산하는 데 있어 기본이 되는 부품이다.
가공은 안전한 의료 치료를 위한 정확한 측정, 광택 있는 표면 및 생체 적합성을 보장합니다.
자동차:
기계 부품은 자동차 산업에서 엔진, 변속기, 제동 시스템에 사용되는 경우가 많습니다. 자동차 분야에서 가공 부품의 정밀도와 견고성은 차량 성능과 신뢰성을 향상시킵니다.
산업용 장비:
가공 부품은 제조, 에너지, 석유 및 가스, 건설과 같은 산업 장비의 기본입니다.
이러한 부품은 기계, 펌프, 밸브, 터빈 및 압축기에 자주 사용됩니다. 가공된 부품은 까다로운 산업 환경에서 정확하고 신뢰할 수 있는 기능을 제공합니다.
소비재:
가공 부품은 전자제품, 가전제품, 가구, 스포츠 장비 등 소비재를 만드는 데 도움이 됩니다.
작은 정밀 부품부터 소비자 제품의 장식 또는 기능 요소에 이르기까지 가공은 최고 수준의 정확한 속성을 보장합니다.
가공 부품의 품질 관리를 수행하는 방법은 무엇입니까?
가공된 부품의 품질을 확보하는 것은 부품의 성능, 신뢰성 및 사양 준수를 보장하는 데 매우 중요합니다. 가공 부품의 품질 관리를 위한 몇 가지 주요 접근 방식은 다음과 같습니다.
가공된 부품의 치수 정확도, 표면 품질 및 기능성을 확인하려면 포괄적인 검사가 필요합니다.
여기에는 육안 검사, 캘리퍼나 마이크로미터와 같은 정밀 도구를 사용한 측정, 좌표 측정기(CMM) 또는 광학 측정 시스템과 같은 특수 검사 도구가 포함될 수 있습니다.
ISO 9001과 같은 ISO 인증을 획득하면 품질 관리 시스템에 대한 헌신을 보여주고 가공 부품을 제조하는 동안 특정 품질 관리 절차 및 표준이 준수됨을 보장합니다.
ISO 인증은 생산된 부품의 품질과 일관성에 대해 고객과 이해관계자에게 보증을 제공합니다.
추적성 시스템을 구현하면 제조 전반에 걸쳐 가공된 구성 요소를 식별하고 추적할 수 있습니다.
여기에는 원자재 배치 번호, 기계 설정, 작업자 세부 정보 및 검사 결과와 같은 관련 정보 기록이 포함됩니다. 추적성은 책임성을 보장하고 품질 문제 또는 제품 리콜에 대한 조사를 용이하게 합니다.
관련 조건과 하중에서 가공된 부품을 테스트하는 것은 성능과 내구성을 검증하는 데 중요합니다. 여기에는 기능 테스트, 스트레스 테스트, 누출 테스트 또는 구성 요소의 용도에 따른 기타 특정 테스트가 포함될 수 있습니다.
가공 부품 청소
가공 부품 청소가 중요한 이유
가공 부품의 우수성은 청결함에서 시작됩니다. 깨끗하게 가공된 부품은 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 부품의 전체 수명을 연장합니다. 불순물과 오염물질이 축적되면 가공된 부품을 통해 달성되는 정밀도와 품질에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 청소가 가공 부품의 성능과 수명에 미치는 심오한 영향을 살펴보겠습니다.
가공 부품의 청결도의 중요성
기계 부품이 복잡하게 얽혀 있는 세계에서 청결은 정확성의 초석입니다. 가장 작은 입자는 가공 부품 공정의 섬세한 춤을 방해하여 결함, 부정확성 및 부품 수명 단축을 초래할 수 있습니다. 각 가공 부품 작업에는 오염 물질이 없는 환경이 필요하므로 모든 절단 및 이동이 최대한 정확하게 실행됩니다. 깨끗하게 가공된 부품은 단순한 부산물이 아닙니다. 이는 우수한 가공 부품의 핵심입니다.
청소를 통한 성능 향상
청결도는 가공 부품의 성능에 정비례합니다. 꼼꼼하게 청소된 가공 부품은 마찰을 줄여 움직임을 원활하게 하고 장비 수명을 연장합니다. 오염 물질이 없기 때문에 각 절단이 의도한 대로 실행되어 도구 마모 및 손상 위험이 최소화됩니다. 초기 설계 단계부터 최종 제품까지 청결함은 가공 부품의 정밀도와 효율성을 높이는 조용한 힘입니다.
불순물 축적 및 오염 방지
기계 부품 영역에서는 불순물과 오염의 축적을 방지하는 것이 무엇보다 중요합니다. 적절한 청소 절차를 무시하면 기능 저하, 마모 증가, 치수 정확도 저하 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 가공된 부품을 깨끗한 상태로 유지하고 불순물로 인한 잠재적인 손상으로부터 부품을 보호하는 전략을 공개하는 데 동참하세요.
우리 공장
ISO9001 인증과 성숙한 디자인 시스템을 갖추고 있습니다. 프레스 용량은 200T에서 800T입니다. 완벽한 품질 관리 시스템에 의존합니다. 우리는 고객에게 최고의 제품을 제공하기 위해 노력합니다. 우리는 다양한 기타 금속 스탬핑 다이 제품을 제공합니다.
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