이봐! 가공 된 부품 공급 업체로서 저는 꽤 오랫동안 게임을 해왔으며, 우리 작업의 가장 중요한 측면 중 하나는 해당 부품 가공을위한 절단 매개 변수를 최적화하는 것입니다. 전체 프로세스의 품질, 효율성 및 비용에 큰 차이를 만들 수 있습니다. 그래서, 우리가 그것을 달성 할 수있는 방법에 대해 알아 보겠습니다.
기본 이해
먼저, 우리는 절단 매개 변수가 무엇인지 이해해야합니다. 간단히 말해서, 그들은 가공 프로세스 중에 제어하는 설정과 변수입니다. 주요 제품에는 절단 속도, 피드 속도 및 절단 깊이가 포함됩니다.
절단 속도는 절단 도구가 공작물에 비해 얼마나 빨리 움직이는 지입니다. 일반적으로 분당 표면 피트 (SFM) 또는 분당 미터 (m/min)로 측정됩니다. 절단 속도가 높을수록 재료 제거가 더 빨라질 수 있지만 더 많은 열이 발생하여 도구를 더 빨리 마모시킬 수 있습니다.
피드 속도는 공구가 공작물로 얼마나 빨리 진행되는지입니다. 일반적으로 혁명 당 인치 (IPR) 또는 혁명 당 밀리미터 (mm/r)로 측정됩니다. 공급 속도가 높을수록 각 패스마다 더 많은 재료가 제거되지만 부품의 표면 마감에도 영향을 줄 수 있습니다.
컷 깊이는 도구가 공작물에 얼마나 깊이 침투하는지입니다. 인치 또는 밀리미터로 측정됩니다. 컷 깊이가 커지면 필요한 패스 수를 줄일 수 있지만 더 많은 전력이 필요하고 도구와 기계에 더 많은 스트레스를 줄 수 있습니다.
절단 매개 변수에 영향을 미치는 요인
올바른 절단 매개 변수를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 요소가 있습니다.
공작물 재료
재료는 경도, 인성 및 열전도율과 같은 특성이 다릅니다. 예를 들어, 가공알루미늄 가공 구성 요소가공 강철과는 상당히 다릅니다. 알루미늄은 더 부드럽고 열전도율이 향상되므로 일반적으로 더 높은 절단 속도와 공급 속도를 사용할 수 있습니다. 반면에 강철은 더 어렵고 절단하기가 어렵 기 때문에 매개 변수에 더 신중해야합니다.
도구 자료
우리가 사용하는 절단 도구의 유형도 큰 역할을합니다. 고속 강철 (HSS), 카바이드 및 세라믹과 같은 다양한 재료로 도구를 만들 수 있습니다. 탄화물 도구는 매우 단단하고 고온을 견딜 수 있으므로 종종 고속 가공에 사용됩니다. HSS 도구는 더 유연하며 더 넓은 범위의 응용 프로그램에 사용할 수 있지만 탄화물만큼 내구성이 아닐 수도 있습니다.
기계 기능
가공 장비의 기능은 또 다른 중요한 요소입니다. 일부 기계는 더 강력하고 더 높은 절단 속도와 피드 속도를 처리 할 수있는 반면 다른 기계는 더 제한적일 수 있습니다. 우리는 선택한 매개 변수가 장비 손상을 피하기 위해 기계의 기능 내에 있는지 확인해야합니다.
표면 마감 요구 사항
부품에 고품질 표면 마감이 필요한 경우 그에 따라 절단 매개 변수를 조정해야 할 수도 있습니다. 공급 속도와 절단 속도가 낮아지면 종종 더 부드러운 표면이 발생할 수 있지만 가공 시간도 증가 할 수 있습니다.
절단 매개 변수 최적화
이제 절단 매개 변수에 영향을 미치는 기본 사항과 요인을 이해하므로 최적화하는 방법에 대해 이야기 해 봅시다.
제조업체의 권장 사항부터 시작하십시오
대부분의 공구 제조업체는 공작물 재료를 기반으로 도구에 권장되는 절단 매개 변수를 제공합니다. 이러한 권장 사항은 좋은 출발점이지만 특정 상황에 따라 조정해야 할 수도 있습니다.
테스트를 수행합니다
최적의 절단 매개 변수를 찾는 가장 좋은 방법 중 하나는 테스트를 수행하는 것입니다. 제조업체의 권장 사항부터 시작한 다음 매개 변수를 점차적으로 조정하여 가공 프로세스에 어떤 영향을 미치는지 확인할 수 있습니다. 절단력, 표면 마감 및 공구 마모를 측정하여 최상의 설정을 결정할 수 있습니다.
시뮬레이션 소프트웨어를 사용하십시오
절단 매개 변수를 최적화하는 데 도움이되는 시뮬레이션 소프트웨어 프로그램도 있습니다. 이 프로그램은 수학적 모델을 사용하여 가공 프로세스를 시뮬레이션하고 결과를 예측합니다. 그들은 실제로 부품을 가공하지 않고 다른 시나리오를 테스트 할 수있게함으로써 많은 시간과 비용을 절약 할 수 있습니다.
모니터링 및 조정
초기 절단 매개 변수를 설정하면 가공 프로세스를 면밀히 모니터링해야합니다. 센서를 사용하여 절단력, 온도 및 진동을 측정 할 수 있습니다. 과도한 공구 마모 또는 표면 마감 처리와 같은 문제가 발생하면 그에 따라 매개 변수를 조정할 수 있습니다.
사례 연구 : 매개 변수 최적화자체 클린치 너트
절단 매개 변수를 어떻게 최적화했는지에 대한 실제 예를 살펴 보겠습니다.자체 클린치 너트. 이 너트는 비교적 단단한 재료 인 스테인레스 스틸로 만들어졌습니다.
우리는 카바이드 도구 및 스테인리스 스틸에 대한 제조업체의 권장 절단 매개 변수로 시작했습니다. 그러나, 우리는 너트의 표면 마감이 우리가 원하는만큼 좋지 않았으며 공구 마모가 상당히 높았다는 것을 발견했습니다.
그런 다음 일련의 테스트를 수행하여 절단 속도, 피드 속도 및 절단 깊이를 조정했습니다. 우리는 절단 속도를 약간 줄이고 공급 속도를 증가시킴으로써 표면 마감재를 개선하고 공구 마모를 줄일 수 있음을 발견했습니다. 또한 냉각수를 사용하여 열을 소산하고 절단력을 줄였습니다.
여러 라운드의 테스트 및 조정 후 마침내 최적의 절단 매개 변수를 찾았습니다. 가공 시간은 약 20%감소했으며 너트의 표면 마감은 품질 요구 사항을 충족했습니다.
결론
가공 부품 가공 부품을위한 절단 매개 변수를 최적화하는 것은 복잡하지만 필수적인 프로세스입니다. 기본 사항을 이해하고 매개 변수에 영향을 미치는 요소를 고려하여 올바른 방법을 사용하여 최적화하여 가공 프로세스의 품질, 효율성 및 비용을 향상시킬 수 있습니다.
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참조
- John A. Schey의 "가공 기초"
- Peter K. Wright와 David A. Dewhurst의 "절단 도구 기술"
